一、機械強度及影響因素

1、抗壓強度：當(dāng)外力為壓力時，物體被壓碎瞬間的極限抵抗能力。

抗彎強度：當(dāng)外力與物體軸線相垂直，物體受外力作用先呈彎曲到折斷瞬間的極限抵抗能力。

抗拉強度：當(dāng)外力為拉力時，物體被拉斷的瞬間極限抵抗能力。

2、影響因素：

（1）顆粒強度系數(shù)

（2）配料

（3）粘結(jié)劑

（4）煅燒。

二、何為預(yù)焙陽極？

預(yù)焙陽極（代號TY）是鋁電解槽的導(dǎo)電陽極，生產(chǎn)預(yù)焙陽極的原料是石油焦、瀝青焦和煤瀝青，它是經(jīng)過煅燒，粉碎配料、混捏、成型和焙燒等過程而成。

三、石油焦可分哪幾類？

根據(jù)焦化的工藝不同，石油焦可分為延遲石油焦和釜式焦，目前采用最廣泛的是延遲焦化法生產(chǎn)的延遲焦。

四、改質(zhì)瀝青作為炭素生產(chǎn)粘結(jié)劑時有何特點？

1、結(jié)焦：殘?zhí)恐蹈?，焙燒時可產(chǎn)生成更多的粘結(jié)焦，制品的機械強度高。2、軟化點高，夏天遠(yuǎn)距離和運輸問題易于解決。

3、混捏成型過程中瀝青逸出的煙氣較少，可減輕環(huán)境污染。

4、使用改質(zhì)瀝青時輸送瀝青管道溫度及混捏溫度，成型下和料室溫度都要相應(yīng)提高，瀝青熔化溫度也高于中溫瀝青。

5、改質(zhì)瀝青含有較多的β樹脂和次生QI，具有較高的熱穩(wěn)定性，有利于提高炭塊制品的質(zhì)量。

五、石油焦煅燒前為什么要破碎？

石油焦塊度過大，不僅在煅燒工序保證不了煅后焦質(zhì)量的均一性，而且受到煅燒設(shè)備的限制，給加排料造成困難，還會影響中碎設(shè)備的效率。因此碳質(zhì)原料在煅燒前要預(yù)先破碎到40mm左右的中等塊度，以確保大小塊數(shù)均能得到均勻的溫度煅燒。但碳質(zhì)原料破碎也不能細(xì)，否則會造成粉料過多并增加燒損量。

六、什么叫煅燒？

碳質(zhì)原料在隔絕空氣的條件下進行高溫（1200～1350oC）熱處理的過程稱為煅燒，煅燒是炭生產(chǎn)的第一道熱處理工序，煅燒使各種碳質(zhì)原料的結(jié)構(gòu)和物理、化學(xué)性質(zhì)發(fā)生了一系列變化。

七、石油焦原料煅燒的目的是什么？煅燒的質(zhì)量指標(biāo)有哪幾項？

目的是：

1、排除石油焦中的水分和揮發(fā)份；

2、提高石油焦的密度和機械強度；

3、改善石油焦的導(dǎo)電性能；

4、提高石油焦的抗陽性能。

石油焦的煅燒質(zhì)量一般用粉末比電阻和真密度兩項指標(biāo)控制，石油焦的煅燒程度越高，則煅后料粉末比電阻越低，同時真密度壓越高。

八、罐式煅燒爐的生產(chǎn)操作應(yīng)注意什么？

1、溫度的控制；

2、加排料；

3、煅燒爐的密封和煅后料的冷卻；

4、混合料的配比和粒度要求。

九、煅燒高溫?fù)]發(fā)份石油焦如何防止結(jié)焦堵爐？

1、保持底料并適當(dāng)提高首層火道溫度，使加入罐內(nèi)的石油焦能在入爐后短時間內(nèi)迅速排出大量揮發(fā)份，減少結(jié)焦堵爐的可能性.

2、勤加料，每次加料量不要過多，同時采取連續(xù)加排料機構(gòu)，使罐內(nèi)物料經(jīng)常松動，不易解成大塊。

3、保持較高的負(fù)壓，并經(jīng)常清掃揮發(fā)份的出口和揮發(fā)份的集中道。

十、影響煅燒爐溫度的主要因素有哪些？

1、揮發(fā)份的影響;

2、空氣量的影響；

3、負(fù)壓的影響。

十一、如何保證煅燒爐正常的煅燒操作？

原料按性質(zhì)不同分別儲存在料槽內(nèi)，為預(yù)防設(shè)備檢修，需要儲備一定量預(yù)碎過的原料。為保證煅燒要求預(yù)碎后的原料粒度不大于40mm，煅燒混合焦在原料庫中要求混合均勻，配比準(zhǔn)確，預(yù)碎后的原料經(jīng)計量稱稱量，然后經(jīng)運輸送入加料漏斗，加料漏斗中的原料間歇或連續(xù)地送入煅燒罐內(nèi)進行煅燒，加料應(yīng)定期適量均勻進行，與排料量相適應(yīng).

在煅燒操作方面主要是控制好各層火道溫度和廢氣溫度，火道溫度的高低可通過調(diào)節(jié)燃料用量，火道負(fù)壓，空氣預(yù)熱溫度以及揮發(fā)份的合理利用來控制。煅后物料經(jīng)冷卻水套降溫后經(jīng)排料裝置排出，排出料不應(yīng)有紅料，然后用排料在送往下道工序。

十二、如何正確使用對輥破碎機？

1、要空載起動，嚴(yán)禁破碎腔內(nèi)有物料時開車。

2、定期檢查輥皮的磨損情況，及時進行修理或更換。

3、加入料分布均勻，否則輥皮會較快磨損，同時還要注意給料塊度的大小。4、應(yīng)注意機器的潤滑和軸承的溫度。

5、停機時，應(yīng)先停止給料，待料排空后再停機。

十三、影響球磨機生產(chǎn)的因素有哪些？

1、 球磨機的轉(zhuǎn)速；

2、裝球量；

3、襯板形狀；

4、球磨機直徑；

5、操作情況。

十四、如何正確使用球磨機？

1、開動前應(yīng)檢查各部件的靈活性，離合器的位置，擰緊緊固件。

2、經(jīng)常檢查潤滑系統(tǒng)，特別是主軸承，減速箱的潤滑。

3、出現(xiàn)不正常噪音時應(yīng)停機檢查。

4、齒合齒輪的間隙和接觸面積要調(diào)整適當(dāng)。

5、襯板磨損過度或脫時，要及時更換和填補。

6、要定期選球和補加鋼球。

7、要特別注意兩端軸頭的同心對中。

十五、如何篩分？何謂篩分？

通過篩子把物料按其尺寸大小不同分成若干粒度級別，這一過程稱為篩分。

十六、影響篩分效率的因素有哪些？

1、物料的性質(zhì)；

2、篩面種類和結(jié)構(gòu)參數(shù)；

3、操作條件。

十七、篩分機和篩面有哪些種類？

1、振動篩；

2、筒形篩；

3、柜篩；

4、搖動篩。

十八、如何正確使用振動篩？

1、在篩子啟動前進行全面檢查，各連續(xù)緊固件要可靠，檢查電氣元件有無失效，振動（篩）器的主軸是否靈活，軸承潤滑情況是否良好。

2、篩子的啟動順序是：先啟動防塵裝置，然后啟動篩子，待運轉(zhuǎn)正常后，再均勻給料，停車順序與此相反。

3、篩子在運動時，應(yīng)密切注意軸承溫度和潤滑系統(tǒng)情況。

4、運轉(zhuǎn)過程中應(yīng)注意篩子有無強烈噪音，篩子振動應(yīng)平衡，不準(zhǔn)有不正常擺動現(xiàn)象，當(dāng)篩子有擺動現(xiàn)象發(fā)生時，應(yīng)檢查四根支撐彈簧的彈性是否一致，有無折斷現(xiàn)象。

5、振動篩在運行期間，應(yīng)定期檢查磨損情況，如發(fā)現(xiàn)磨損過度的零部件，應(yīng)及時更換。

6、經(jīng)常檢查篩網(wǎng)有無松動，有無因篩網(wǎng)局部磨損造成漏料現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)立即停車進行修理。

十九、影響振動篩生產(chǎn)能力的因素有哪些？

1、篩網(wǎng)面積；

2、振動頻率和振幅；

3、篩網(wǎng)傾斜度；

4、加料情況。

二十、什么原因造成篩分不合格？

在炭素生產(chǎn)中，影響篩分純度的因素較多，如給料量的多少，給料均勻程度，篩孔形狀，篩面運動方式，物料的顆粒形狀和含水量等。給料量多，篩面料層過厚，會降低純度，給料不均勻，會使純度不穩(wěn)定。炭素生產(chǎn)廣泛采用正方形篩孔的慣性振動篩。篩面往復(fù)運動和上下振動有利于物料顆粒接觸篩孔，料塊與篩面間的相對運動較大，有利于篩分純度的提高。

二十一、炭素生產(chǎn)配料包括哪幾個方面？

1、選擇炭素原料的種類；

2、確定不同種類原料的比例；

3、確定固體炭素原料的粒度組成；

4、確定粘結(jié)劑的軟化點和用量。

二十二、配料崗位如何做到配料穩(wěn)定？

為了保證產(chǎn)品配料粒度的穩(wěn)定性，一方面要經(jīng)常從各貯料斗取樣進行篩分分析，檢查配料純度是否波動，發(fā)現(xiàn)波動過大，要及時采取措施。

一方面還要定期從貯料斗取各種粒度物料，按配方的百分組成進行篩分分析，檢查看是否符合技術(shù)要求，如不符合要求，應(yīng)立即停止配料，更新調(diào)整配方，或把不合格的物料排出，直至符合要求，才能繼續(xù)配料，要定期檢查配料設(shè)備，保持配料準(zhǔn)確性，以避免配料誤差，稱量一定要嚴(yán)格按配料單進行，并且要迅速準(zhǔn)確。不能超過規(guī)定誤差。

二十三、粘結(jié)劑的作用是什么？

1、對炭素物料有很好的浸潤性和粘結(jié)力，這樣才能保證糊料具有良好的可塑性。

2、粘結(jié)劑應(yīng)具有較高的含炭量和折焦率。

3、粘結(jié)劑應(yīng)為熱塑性物質(zhì)，常溫下為固體，稍加熱熔化成液體，冷卻后立即硬化。

4、來源廣，價格便宜。

二十四、如何確定粘結(jié)劑用量？

1、產(chǎn)品配方的粘結(jié)劑組成；

2、物料顆粒性質(zhì)；

3、成型方法。

二十五、何謂混捏？它在炭素生產(chǎn)中起什么作用？

固體炭素原料顆粒和粉料與粘結(jié)劑一起，在一定的溫度下攪拌，混合成為可塑性糊料，這一生產(chǎn)工序成為混捏?；炷笤谔克厣a(chǎn)中直至以下三方面作用：

1、使各種原料的均勻混合，同時使各種不同大小的顆粒均勻的混合和填充，形成結(jié)實程度較高的混合料。

2、便于物料和粘結(jié)劑混合均勻，液體粘結(jié)劑均勻的涂布在干料顆粒表面，靠粘結(jié)劑的粘結(jié)力把所有顆?；ハ嗾辰Y(jié)起來，賦予糊料以塑性利用成型。

3、使粘結(jié)劑部分地滲透到干料顆粒的孔隙中，進一步提高粘結(jié)劑性和糊料的密實程度。

二十六、為什么要控制干料干混溫度？

如果干料干混溫度過低，原已吸附在固體炭素原料顆粒表面的水分就不能脫除這些水在顆粒表面形成極強性的吸附層，會顯著降低瀝青對固體炭素原料顆粒的潤濕作用。

如果干混時各種干料顆粒的溫度低于所加入液體瀝青的溫度，當(dāng)瀝青與干料顆粒相接觸時，瀝青的溫度會有所降低，從而使瀝青粘度增加，使瀝青對干料的潤濕和滲透作用變差，導(dǎo)致糊料塑性不好，糊料混捏質(zhì)量的降低。因此在保證干料干混溫度與加入液體瀝青的溫度相接近，一般干料溫度低于瀝青溫度10oC。

二十七、如何控制糊料混捏溫度？

糊料的最適宜混捏溫度視粘結(jié)劑的軟化點而定，一般來說，混捏溫度應(yīng)該選定比粘結(jié)劑軟化點高出50～80oC，采用中溫瀝青時，混捏溫度最好保持在115～～150oC內(nèi)，以130oC左右為最適當(dāng)。采用改質(zhì)瀝青，混捏溫度提高到160～180oC。

在混捏過程中，不允許混捏溫度降低到規(guī)定以下，否則會降低粘結(jié)劑對骨料顆粒的浸潤性和糊料的流動性，使混捏困難。因此，當(dāng)加熱溫度低時，應(yīng)延長混捏時間，待達(dá)到指標(biāo)后再加入粘結(jié)劑?；炷鬁囟扰c氣候也有一定關(guān)系，冬天氣溫低，糊料出鍋后散熱快，因此，冬天的混捏溫度應(yīng)比其它季節(jié)稍微高一些。

二十八、如何正確操作混捏鍋？

1、 開機前檢查減速機的油量和軸承的潤滑情況，檢查所有緊固件是否松動。

2、開動后經(jīng)常檢查電機、減速機、軸承座的溫度和聲音以及振動情況，混捏鍋在運轉(zhuǎn)中轉(zhuǎn)動部件應(yīng)平衡，無撞擊聲，齒輪咬合無噪音，各軸承溫度不超過70oC，電機電流穩(wěn)定，如有異樣立即停機。

3、下料要均勻，防止雜物進入。

4、停機前先停止下料，待機內(nèi)料基本排空后再停機。

二十九、混捏時間是根據(jù)什么來確定的？

1、混捏溫度較低時，可適當(dāng)延長混捏時間；混捏溫度較高時，可適當(dāng)縮短混捏時間。

2、使用軟化點較低的粘結(jié)劑，在同樣的混捏溫度下可適當(dāng)縮短混捏時間。3、配料中粉狀小顆粒越多，應(yīng)適當(dāng)延長混捏時間。

4、加入生碎時應(yīng)適當(dāng)延長混捏時間。

5、混捏時因故停機，應(yīng)保溫并延長混捏時間。

三十、影響混捏質(zhì)量的因素有哪些？

1、溫度；

2、時間；

3、干料性質(zhì)；

4、粘結(jié)劑。

三十一、瀝青量過多時，為什么不能用干料調(diào)配？

粘結(jié)劑煤瀝青的用量取決于炭素原料顆粒的表面及其對瀝青的吸附能力，按規(guī)定加入一定量的瀝青可以使糊料混捏均勻并且塑性好，在混捏過程中當(dāng)干料加入量過多時，可加入瀝青進行調(diào)配，但如果瀝青量過多時，則不能加入干料調(diào)整。這是因為所加干料顆粒流動性不如液體瀝青，不能夠均勻的分布在整個糊料中，而是在糊料局部集結(jié)，出現(xiàn)夾干料現(xiàn)象導(dǎo)致整個糊料質(zhì)量不均勻。

三十二、壓出生坯為什么要立即進行冷卻？

剛出成型機生產(chǎn)出的生坯是由可塑性糊料構(gòu)成，內(nèi)含粘結(jié)劑煤瀝青便于粘稠狀態(tài)，生坯形狀和尺寸還不穩(wěn)定，因此，生坯離開成型機后要立即淋水并浸泡在涼水中冷卻，使生坯溫度降至瀝青軟化點以下。瀝青重新冷卻凝固成固態(tài)，使生坯形體穩(wěn)定下來，這樣生坯就不會彎曲和變形。冷卻水溫度不應(yīng)高于30oC，一般情況下，大規(guī)格毛坯在涼水中浸泡3～5小時，中小規(guī)格毛坯浸泡1～3小時，毛坯就可充分冷卻。夏季壓出的生坯冷卻應(yīng)長一些。

三十三、生坯密度不均勻是如何產(chǎn)生的？

1、炭素糊料是熱塑性，具有一定粘彈性，傳遞壓力的能力不如液體，壓力在糊料中呈遞減趨勢，導(dǎo)致生坯密度不均勻。

2、糊料與模壁的磨擦以及糊料顆粒間的磨擦導(dǎo)致壓力損失，使壓力分布不均勻，而導(dǎo)致密度不均勻。

3、糊料中不等軸顆粒在生坯表層和內(nèi)部的定向性存在差異，影響了生坯密度的均勻性。

三十四、什么是焙燒？

成型后的生制品的焙燒，是在焙燒爐內(nèi)用保護介質(zhì)在隔絕空氣的情況下以熱煤氣為燃料，按一定的升溫速度進行間接的加熱處理過程。

三十五、焙燒的目的是什么？

炭素制品經(jīng)過焙燒，使制品中的粘結(jié)劑轉(zhuǎn)化為焦炭，在炭素粉末顆粒間形成焦炭碳網(wǎng)格把它們緊密地連接起來，構(gòu)成具有固定的幾何形狀，一定的機械性能和理化指標(biāo)的整體。

1、排除揮發(fā)份；

2、降低電阻率改善制品的導(dǎo)電性能；

3、使體積進一步收縮，改變其理化性能；

4、為石墨化工序創(chuàng)造條件；

5、使粘結(jié)劑煤瀝青焦化。

三十六、焙燒的實質(zhì)是什么？

粘結(jié)劑煤瀝青熱解和焦化過程，隨溫度的升高其主要變化為分解和聚合反應(yīng)。

三十七、焙燒工序的基本要求是什么？

焙燒制品必須確保煤瀝青產(chǎn)生最大的析焦量，在產(chǎn)生最大析焦量的同時，使整個坯體受熱的均勻給料，正確的幾何形狀，無內(nèi)外缺陷（即無內(nèi)外裂紋，制品截面無炭度不均，無氣泡等）。

三十八、焙燒制品分哪幾個升溫階段？

焙燒制品過程分為：

1、預(yù)熱階段；

2、變化激化的中溫階段；

3、高溫焙燒階段；

4、冷卻階段。

三十九、煙道著火的預(yù)兆有哪些？

1、總煙道溫度急劇上升，

2排煙機電流上升波動較大，總煙道負(fù)壓下降且波動較大；

3、廢氣排不出，爐室冒黑煙，煙囪冒黑煙。

四十、煙道著火處理？

1、停排煙機，?；痍P(guān)閉風(fēng)機進出口的蝶閥。

2、查找火源，用蒸汽注或水進行滅火。

3、確認(rèn)火熄滅后進行試車，恢復(fù)生產(chǎn)。

4、向調(diào)度及領(lǐng)導(dǎo)匯報。

四十一、突然停電的處理？

（一）全車間停電

1、立即關(guān)好煤氣閥；

2、調(diào)整爐子負(fù)壓；

3、詢問停電原因及停電時間的長短；

（二）排煙機突然停電

1、關(guān)閉煤氣閥；

2、找電工啟用備用排煙機；

3、如備用排煙機啟動不起來，讓有關(guān)人員處理故障及時向有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。

四十二、填充料粒度的大小對制品的焙燒過程有何影響？

填充料過大，容易引起填充料和制品著火，氧化碳塊變形；粒度過小，不利于產(chǎn)品揮發(fā)份排出，導(dǎo)熱性能差，填充料易結(jié)塊，要達(dá)到同樣的溫度需用的時間長。

四十三、焙燒用填充料的作用？

1、防止產(chǎn)品氧化；

2、傳導(dǎo)熱量使產(chǎn)品均勻受熱；

3、固定制品形狀防止制品變形；

4、阻礙揮發(fā)份的順利排除，同時還要導(dǎo)出揮發(fā)份。

四十四、焙燒過程的影響因素是什么？

溫度壓力，填充料，爐子狀況，裝爐質(zhì)量，生坯的性質(zhì)。

四十五、選擇填充料的依據(jù)是什么？

1、在焙燒最高溫度不溶化；

2、不易與產(chǎn)品和耐火材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；

3、應(yīng)具有較好的導(dǎo)熱性能；

4、顆粒的體積加熱時不應(yīng)發(fā)生較大變化；

5、具有一定的粒度；

6、資源廣泛、便宜、無公害，便于生產(chǎn)。

四十六、制定焙燒曲線的依據(jù)是什么？

1、根據(jù)產(chǎn)品在加熱過程中不同溫度階段的不同化學(xué)變化制定曲線。

2、根據(jù)產(chǎn)品的種類及規(guī)格制定曲線。

3、根據(jù)爐型的結(jié)構(gòu)制定曲線。

4、根據(jù)燃料的種類和填充料的種類制定曲線。

5、根據(jù)環(huán)室焙燒爐運轉(zhuǎn)爐室的數(shù)量多少而制定不同的曲線。

6、根據(jù)生坯的不同成型方法制成不同的曲線。

7、根據(jù)所需產(chǎn)品產(chǎn)量多少制定曲線。

四十七、裝爐過程？

1、裝爐前首先清理爐底干凈，鋪鋸粉10～15mm，其上放不少于250mm的填充料。

2、生坯整齊裝爐，箱壁與制品間距離不小于60mm，一層生坯裝完后覆蓋填充料厚度不小于60mm,再裝第二層，如此反復(fù)直至裝完最后一層，覆蓋填充料厚度400mm以上，在覆蓋粉子250mm裝爐完畢。

四十八、焙燒爐調(diào)溫過程？

1、檢查交班溫度與理化溫度的差異，制訂本班的升溫曲線。

2、根據(jù)升溫情況，調(diào)整火道、煙斗、排煙機負(fù)壓及煤氣壓力情況。

3、嚴(yán)格按照焙燒曲線控制，如超出允許波動范圍，必須在20分鐘內(nèi)調(diào)整正常。

4、嚴(yán)格控制負(fù)壓，排煙機入口負(fù)壓應(yīng)大于2500Pa，煙斗負(fù)壓大于1000Pa，火道負(fù)壓以控制在調(diào)溫爐室為準(zhǔn)，控制5～25Pa。

5、在升溫過程中，由于停油或其他原因使溫度下降時，允許用該溫度段三倍的速度恢復(fù)正常。

6、注意升溫過程中應(yīng)緩慢升溫，嚴(yán)禁突升突降。

7、煙囪冒煙應(yīng)為白色，排煙機溫度應(yīng)控制在120～150oC。

四十九、當(dāng)溫度升到最高值后為什么要保溫一段時間？

目的是將水平和豎直溫差縮小，內(nèi)部和外部都受熱均勻，使焙燒產(chǎn)品的質(zhì)量各部分均一。

五十、焙燒溫度曲線包括那四個方面的內(nèi)容？

1、焙燒過程持續(xù)時間。

2、溫度上升的速度；

3、溫度的最高值；

4、在最高溫度下的保溫時間。

五十一、氧化的原因？

1、產(chǎn)品頂部填充料太??；

2、爐體有的部位在高溫焙燒過程中漏料。（主要原因）

3、出爐時溫度過高，產(chǎn)品又過于集中，未能及時散開。

4、裝入的填充料潮濕，高溫加熱后其體積收縮，制品頂部料減少，下部致使制品露出填充料。

五十二、陽極的抗氧化性？

氧化性與其熱處理溫度，雜質(zhì)含量，晶格結(jié)構(gòu)的完整程度，孔隙率的多少，氣體壓力等因素有關(guān)。

五十三、焙燒爐調(diào)溫工操作注意事項？

1、移動煙斗時，動作要迅速。

2、爐室要保持一定的負(fù)壓。

3、煤氣壓力低于要求時，必須采取有效措施。

五十四、環(huán)式爐的優(yōu)點是什么？

產(chǎn)品的機械強度高，產(chǎn)品的質(zhì)量好，溫度調(diào)節(jié)與控制方便，熱利用率高，產(chǎn)量高。

五十五、焙燒爐升溫過快及降溫過快對產(chǎn)品質(zhì)量有什么影響？

升溫過快，使相當(dāng)多的碳?xì)浠衔飦聿患胺纸夂途酆蠐]發(fā)掉帶走了許多可以稱焦的碳原子，成焦低。另一方面使?fàn)t室的溫差加大使制品在不同階段進行分解和聚合反應(yīng)，內(nèi)外膨脹，收縮不一致，使制品出現(xiàn)裂紋影響產(chǎn)品質(zhì)量。升溫緩慢碳?xì)浠衔锓肿幽軌蛴休^充分的時間進行分解和聚合。制品的析焦量因而增大，由此可以提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

按要求每小時降溫50oC，降至80oC，如果溫度降得過快會使制品造成斷裂，裂紋，出現(xiàn)廢品。

五十六、焙燒爐正常點火的順序是什么？

點火啟動爐子和停爐相反，要先關(guān)閉主煙道蝶閥，啟動排煙機，把燒嘴架裝好，各設(shè)備就位（測溫架），通知煤氣站送氣，檢查煤氣壓力，煤氣放散，一切正常后，調(diào)整每條火道負(fù)壓進行升溫。

五十七、煙斗的作用是什么？

是連通煙道和火道的一種媒介方式，煙斗在與火道的相連處有一個翻板，起著調(diào)整負(fù)壓的作用。

五十八、抽風(fēng)機和冷風(fēng)機的作用是什么？

抽風(fēng)機是把冷卻爐室的熱量往外抽的，送風(fēng)機是往爐室送入空氣的，它的作用各有不同，抽風(fēng)機為了產(chǎn)品降溫而把冷卻爐室的熱量抽出來，送風(fēng)機是把空氣送到冷卻爐室內(nèi)，起到一定的降溫作用，還可以起到二次風(fēng)的作用幫助高溫爐室。送風(fēng)機又叫冷風(fēng)機和二次風(fēng)機，它是架在冷卻爐室里吹冷風(fēng)。

a、降低焙燒爐完畢的爐室溫度；

b、供給燃料燃燒后的熱空氣。抽風(fēng)機架在送風(fēng)機的后面。

五十九、排煙機和火道為什么會發(fā)生著火事故？怎樣預(yù)防和減少著火事故的發(fā)生？

原因：

1、因排煙機和火道積壓易燃物太多，遇明火便會著火。

2、平時操作中，有時氣量開得過大，使氣沒能在火道內(nèi)充分燃燒，被火拉到煙道內(nèi)而造成著火。

3、調(diào)整負(fù)壓時，一次提得太大，使揮發(fā)份發(fā)出來的火進入煙道，造成著火事故。

4、煙道溫度過高，超出規(guī)定范圍，也會造成著火事故的發(fā)生。

措施：

1、要定期清理煙道和排煙機的存留物。

2、在操作過程中不要拉火，要使揮發(fā)份充分的在火道內(nèi)燃燒，要使煙囪冒白煙或淡黃色煙。

3、排煙機溫度控制在150oC以下。

4、調(diào)節(jié)負(fù)壓時不可一次提得太多，要加強責(zé)任心。

六十、如發(fā)現(xiàn)排煙機、煙道著火事故如何處理？

如發(fā)生著火，應(yīng)立即停掉排煙機和冷卻風(fēng)機，立即到爐子上，關(guān)死氣閥切斷火源然后打開連通煙道口蓋，查找著火位置，發(fā)現(xiàn)著火位置以后，用天車吊煙斗，用蒸汽或水進行滅火處理。待火熄滅后，向領(lǐng)導(dǎo)或者調(diào)度進行匯報，找檢修工處理，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

六十一、填充料粒度的大小對制品的焙燒過程中的影響？

1、填充料粒度過大，容易引起填充料制品著火氧化，炭塊變形。

2、粒度過小，不利于產(chǎn)品中揮發(fā)份的排出，導(dǎo)熱性能差，填充料易結(jié)塊。要達(dá)到同樣溫度需要的時間長。

六十二、焙燒爐冷卻速度快慢對產(chǎn)品質(zhì)量有哪些影響？

在開始降溫階段，實際上產(chǎn)品的溫度還繼續(xù)上升，如果降溫速度太快，將會導(dǎo)致裂紋，廢品的增加，冷卻速度過慢，也同樣會造成制品的內(nèi)外收縮不一致而使制品開裂，對焙燒爐爐體也產(chǎn)生不利的影響，所以降溫速度要控制在每小時40～50oC以內(nèi)，降至800oC以下，任其自然冷卻。還有根據(jù)日產(chǎn)量要求和爐室周期行事。

六十三、如何判斷糊料的含油量？

糊灰白色，小塊料多，大塊料少，糊發(fā)散說明粘結(jié)劑用量少，糊黑亮，大塊料多，小塊料少，說明粘結(jié)劑用量大，糊料大小塊各半。大塊在50～70mm，說明粘結(jié)劑用量適中。

六十四、罐式爐早期破損原因有哪些？如何延長爐齡？

罐式爐的爐體一般可使用8年左右。罐體早期破損的主要現(xiàn)象是在罐體磚面上先形成氣孔，逐漸擴展成溶洞，甚至使罐壁燒穿，另一方面是罐壁磚砌體產(chǎn)生裂紋，后果與形成溶洞和罐壁燒穿相同，此外，還常有火道內(nèi)燒嘴磚脫落和熔渣堵塞火道等現(xiàn)象發(fā)生。

造成罐式爐早期破損的原因有以下四點：

1、砌筑質(zhì)量，砌筑質(zhì)量差表現(xiàn)為磚縫偏大，磚縫寬度不均和灰漿不飽滿，異型硅磚在砌筑前沒有經(jīng)過預(yù)砌筑或預(yù)砌筑馬馬虎虎造成罐體砌筑后尺寸偏離設(shè)計要求，膨脹縫不均勻，火道內(nèi)掉入泥漿未清理，砌筑時爐體受濕，淋雨和受凍等，都會影響爐體壽命。

2、烘爐升溫速度不合適，洪爐升溫過快，在烘爐過程中對爐體膨脹管理不善，爐體各部位造成不均衡的應(yīng)力，烘爐后爐體產(chǎn)

生變形或較大裂紋。

3、硅磚質(zhì)量，硅磚組織結(jié)構(gòu)疏松，氣孔率較大，機械強度低，耐火度不合要求以及磚變形和尺寸不符合標(biāo)準(zhǔn)等質(zhì)量缺陷，都會造成罐體早期破損。

4、生產(chǎn)操作：煅燒時不按規(guī)程操作，造成局部溫度過高（特別是煅燒高揮發(fā)份石油焦時），使硅磚砌體局部燒熔，加排料不正常，料面忽高忽低，罐內(nèi)結(jié)焦堵爐后處理不當(dāng)，甚至產(chǎn)生“放炮”現(xiàn)象，都會損壞罐體。

因此，延長罐式爐爐齡需要從爐子設(shè)計、材料準(zhǔn)備、基建施工、烘爐和生產(chǎn)操作等方面嚴(yán)格控制，煅燒過程中必須按規(guī)程進行加排料和調(diào)節(jié)爐溫，避免出現(xiàn)局部溫度過高的現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)罐體局部破損要及時采取措施，這樣才可能延長爐體壽命。

六十五、配料部門如何做到配料穩(wěn)定？

為了保證產(chǎn)品配料粒度的穩(wěn)定性，一方面要經(jīng)常從各貯料斗取樣進行篩分分析，檢查配料粒度是否波動，發(fā)現(xiàn)波動過大，要及時采取措施。

另一方面還要定期（按規(guī)程每配完幾鍋料后），從貯料斗取各種粒度物料。按配方的百分組成進行篩分分析，檢查是否符合技術(shù)要求，如不符合要求，應(yīng)立即停止配料，重新調(diào)整配方，或把不合格的物料排出，直到符合要求，才能繼續(xù)配料。要定期檢查配料設(shè)備，保持配料準(zhǔn)確性，以避免配料誤差。稱量一定要嚴(yán)格按配料單進行，并且要迅速準(zhǔn)確，不能超過規(guī)定誤差。

六十六、焙燒爐發(fā)生爆炸的原因有哪些？

1、停排煙機，煤氣聚積成爆炸氣體。

2、低溫滅火，溫度太低，火焰沒熄，煤氣聚積構(gòu)成爆炸氣體。

3、低溫點火操作不正確，在空氣充足的情況下，應(yīng)先點火，后送煤氣，否則存在爆炸危險。

六十七、焙燒工序會產(chǎn)生哪些廢品？

會產(chǎn)生縱裂、恒裂、內(nèi)裂、分層、雜質(zhì)、空頭、變形、彎曲、氧化、破損、電阻率大等廢品。

六十八、焙燒工序產(chǎn)生的裂紋廢品的原因是什么？

一般說來由于上工序原因，多使制品產(chǎn)生橫裂和內(nèi)裂。而由于本工序原因則多導(dǎo)致制品產(chǎn)生縱列，各種裂紋產(chǎn)生的原因如下：

1、壓型時料溫太低，預(yù)壓力不足，壓型壓力不足。

2、壓型返程時將糊料拉斷，壓后雖然表面光滑，但內(nèi)部結(jié)構(gòu)不好。

3、原料煅燒程度不夠，或配料混入生料塊，焙燒時產(chǎn)生二次收縮。

4、壓機柱塞頭涂油過多，出現(xiàn)兩鍋料接頭粘不上，焙燒后產(chǎn)生裂紋。

5、制品粘結(jié)劑含量太少，粉子含量太多。

6、糊料混捏不均勻或糊料中有水。

7、升溫速度太快。

8、產(chǎn)品裝爐時距爐墻太近。

9、爐墻局部漏料，受熱太快。

10、上層裝大規(guī)格（￠400mm以上）少灰制品。

六十九、焙燒爐產(chǎn)生氧化廢品的原因？

1、產(chǎn)品上層保溫料太薄。

2、爐室漏料，電機箱透風(fēng)。

3、填充料水分太大，下料不實，焙燒時收縮下沉使制品露出氧化。

4、出爐時溫度太高，產(chǎn)品在清理現(xiàn)場沒有及時散開。